对于一个工厂来说，前期好的布局规划能让工厂效益起到事半功倍的作用，做工厂布局规划，为什么要选择工厂布局规划公司？因为专业的事情需要专业的人做，工厂布局规划公司有很多同行业的成功经验，减少我们的试错成本。以下是超详细的工厂布局规划实操分享，希望对你有用。

　　每一本关于设施规划和材料处理的IE（工业工程）教科书的最初章节都会讨论产品设计师和制造工程师的决定如何转化为软件的图表和输入数据，以设计设施布局、分析材料流、平衡装配线、确定高混合工作单元的机器要求等等。每一个成功的努力（i）消除零件，（ii）在产品的BOM（物料清单）中合并零件，或（iii）消除或合并工艺路线中的操作，将减少零件（或产品）的移动。更少的材料移动就等于更好的流动!以下是一些例子，说明产品设计师、制造工程师、成本估算师、设备工程师师和设备制造者如何在任何工厂中减少零件（或产品）的移动需求。

　　-为每一个材料流动路径设计一个线性、L、U、S、Z或其他曲线的轮廓

　　-最大限度地减少重型/大型单元载荷的移动距离

　　-阻止批量生产的"制造和填充"思维，采用材料处理方法，如

　　⚬利用重力来移动物料

　　⚬限制工厂车间内使用的大型金属网容器、托盘等的数量。

　　⚬减少需要笨重和缓慢的材料处理设备的材料处理行程的数量

　　⚬使用可以进行循环搬运的搬运设备，如牵引车；因此，可以将多个单位的货物挂在一列火车上，沿着旅行路线访问多个地点，以提取或放下订单

　　⚬通过实施精益做法，如大面积的电子显示板，每天每班都要开会分享WIP状态等，增加设备操作员和物料搬运工之间的沟通。

　　⚬确定工厂车间的特定位置，共享的物料搬运设备在不使用时将一直停放在那里。

　　⚬建立标准工作指令（SWI），以选择容器和材料处理设备来移动这些容器，至少对于经常生产的产品是如此。

　　-通过最大限度地减少分配给每台机器的占地面积，防止在个别机器上积压WIP。

　　-在瓶颈工作中心放置缓冲库存，以平衡工作量不均的连续作业。

　　-扩大每个材料处理人员的作用，包括加速；因此，每个处理人员可以获得每日的时间表，并可以根据时间表加速订单，因为他/她在工厂车间漫游的时候，他/她在拖曳中。

　　◾由内向外的产品组装。尽可能将产品的变体保留在装配过程的最后。如果同一产品有许多变体需要制造，把标准模块和部件放在里面，把特殊功能和选项"栓在"外面。

　　◾避免纪念碑。避免设计需要新的或独特工艺的部件或子组件，由于设备成本的原因，这些部件或子组件将不得不被多个产品线所共享。

　　◾尽早批处理。如果需要批量加工的工艺（电镀、喷漆、热处理、干燥/老化、电镀等）是绝对必要的，尽量设计可以尽早使用这些批量工艺的产品。没有什么比在装配线中间有一个必须送到供应商那里去加工的操作更糟糕的了!

　　◾使模块和部件标准化，而不一定是产品。提供广泛的产品组合或大规模定制一个基本的产品设计会带来竞争优势。因此，减少产品库存单位（SKU）可能不是一个好主意。然而，减少模块和组件的SKU应该是一个核心战略（特别是对于售后市场和MRO（维护、修理和大修）业务部门）。

　　◾挑战每个公差。没有什么比持有不必要的公差更糟糕的了，因为这总是需要一个复杂的过程，可能需要外包，或者需要一个高技能的操作员来操作机器。公差应该使用既定的标准和现场员工的意见来分配。

　　◾缩短制造路线。只要有机会，就应取消或合并生产流程中的操作。减少制造一个零件的VA步骤的数量将自动减少与每个VA操作相关的NVA活动的数量（装载/卸载、等待、移动零件的材料处理等）。

　　◾在源头检查。每当在任何机器上加工的整批零件都必须送到单独的检验部门，因为操作员不负责确保零件的质量，就存在着报废/返工的可能性。操作员是否可以接受培训（并被信任！）来检查自己的工作是否有缺陷？如果不能，那么当操作员举起旗子表示需要进行FPI（首件检验）时，是否可以从检验部门派遣一名检验员到机器上？每当一个报废的零件需要被替换时，整个NVA活动周期的延误和成本就会重复出现，并分别增加到该零件的流程时间和生产成本中去。

　　◾减少工具的种类。一个零件或产品的设计中所允许的每一个独特的功能都需要创造一个新的工具。但是，维护保存在工具库中的每一个工具，都有很大的成本。因此，首要任务不应该是做一个5S活动来整理工具箱！相反，首要任务应该是把工具箱整理好。相反，首要任务应该是使用成组技术创建一个可分类的数据库，记录目前使用的所有工具，并利用这些数据进行品种减少。

　　◾触摸100次。一个零件（或产品）只设计了一次，但可能要生产100次。想一想在每个单元上进行的每项操作的材料处理和定位，特别是如果它很重，必须手工处理。那么，在工厂内部运输的不同存储容器中的所有转移，以及向供应商和最终客户的运输呢？

服装工厂如何规划、布局，达到最高效率？

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关于工厂布局的7条原则