如果是局部的LAYOUT（布局）改善,你要考虑的是设备的布局还是装配线的布局,这两者有⼀些区别的,做物料供给的话,⾸先要区分你做的是内物流还是外物流,更多的从VSM(价值流程图）⾓度来改善。

　　⽅法⼀

　　1、P-Q分析，确定⽣产的品种与规格；

　　2、产品族分析；

　　3、⼯艺分析，通过对工艺生产流程的定性分析，明确的制定出相关的SOP标准工艺流程图，以致达到作业的规范性和一致性；

　　4、规划⽣产线的作业品种和确定节拍；

　　5、预计各⼯序的⼯时，根据各工序的结构和基本的条件情况，制定相应的标准工时。例如：各车间的液晶展示看板，能够让每位员工根据自身的情况和公司的要求，实时清楚日目标的达成率；

　　6、重新设定作业区域和位置(更多的以场地⾯积来考虑)；

　　7、设定节拍管理；

　　8、设定“安咚"；

　　9、做产线员⼯作业熟练度测试,再次评测⼯时；

　　10、线平衡，作业组合；

　　11、设定标准库存；

　　做局部的物料供给:基本为⼀个⼩型的拉动系统。

　　1、对WIP做调查,了解现场的配套情况；

　　2、现场物料的尺⼨、包装、器具做调查；

　　3、对物料进⾏ABC分析，同时也便于材料成本的核算和清查。例如：在库存管理方面，根据物料的品种，特性，功能，分清主次，进行相应的归类，提升工作效率和效益；

　　4、对投料频度及时间的明确化和维持管理(这时候往往要重新设定物料的标准,包括路径,时间,容器,有条件的话可以⽤看板卡等)；

　　5、⼯位器具的改进；

　　6、设定空器具、空托盘的返还流程。(如果有看板卡的话,别忘记了看板卡)。

　　⽅法⼆

　　第⼀步：了解产品、产品⼯艺流程图、车间平⾯布置图；例如以下协助合作伙伴公司制作的工艺流程图。

　　第⼆步：绘制⽣产系统图；

　　第三步：⼯艺改善、设备改善，条件成熟构建⽣产线（单元流或⼀个流⽅式）；

　　第三步：构建以车间为单位的店铺、容器、物流车、物流通道；

　　第四步：根据改善绘制改善后的车间布局图、车间搬运⽅式及路径图；

　　第五步：绘制改善后的⽣产系统图。

　　工厂布局规划设计与改善的六大原则：

　　1、统一原则。在布局设计与改善时，必须将各工序的人、机、料、法4要素有机结合起来并保持充分的平衡。因为，四要素一旦没有统一协调好，作业容易割裂，会延长停滞时间，增加物料搬运的次数。

　　2、最短距离原则。在布局设计与改善时，必须要遵循移动距离、移动时间最小化。因为移动距离越短，物料搬运所花费的费用和时间就越小。

　　3、人流、物流畅通原则。在进行工厂布局设计与改善时，必须使工序没有堵塞，物流畅通无阻。在工厂布局设计时应注意：尽量避免倒流和交叉现象，否则会导致一系列意想不到的后果，如品质问题、管理难度问题、生产效率问题、安全问题等。

　　4、充分利用立体空间原则。随着地价的不断攀升，企业厂房投资成本也水涨船高，因此，如何充分利用立体空间就变得尤其重要，它直接影响到产品直接成本的高低。

　　5、安全满意原则。在进行工厂布局设计与改善时，必须确保作业人员的作业既安全又轻松，因为只有这样才能减轻作业疲劳度。请切记：材料的移动、旋转动作等可能会产生安全事故，抬升、卸下货物动作等也可能会产生安全事故。

　　6、灵活机动原则。在进行工厂布局设计与改善时，应尽可能做到适应变化、随机应变，如面对工序的增减、产能的增减能灵活对应。为了能达成灵活机动原则，在设计时需要将水、电、气与作业台分离、不要连成一体，设备尽量不要落地生根而采用方便移动的装置。

车间布局规划公司：电子半导体无尘车间布局规划原则及要点

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