数字化工厂规划之数字化车间的规划实施要结合企业自身特点，切合实际，因地制宜，精益思想贯穿始终，以信息技术和工业技术应用为手段，以改善工艺流程、降本增效、提升质量水平和柔性能力为目标，切实提高企业的技术和管理水平。

　　数字化车间的业务范围会涉及到机加工、装配、质检、物流、维修保养和管理等环节，数字化车间是一个整体性的解决方案，建设范围应该整体系统性考虑，应用到业务链的每一个环节，这样才能发挥各个环节的联动作用，提高整体水平。

　　数字化车间是信息技术与工业技术的融合，即IT和OT的融合，通过数字化设备、数控机床、自动检测仪器、自动化技术、自动识别技术、AGV、立体仓库、工业网络、SCADA、MES、APS、WMS等技术和系统的应用，通过信息技术的数据采集、数据传输与存储、工业大数据分析、监控与预测等技术的应用，实现对数字化设备的控制及各个业务环节的联动。

　　因此，数字化车间建设是一项复杂的系统工程，要先规划，后实施，即先进行成熟度评估、业务需求分析、蓝图规划、方案设计与实施路径规划，然后进行分步实施，如图3所示。

　　图3数字化车间建设过程

　　《GB/T 39116-2020智能制造能力成熟度模型》对车间制造、物流等环节定义了成熟度模型、成熟度等级、能力要素和成熟度要求，企业通过成熟度模型对自身的现状业务能力进行评估与识别差距，分析业务需求，对标行业最佳实践，找准数字化车间规划的抓手。基于企业数字化战略与成熟度评估结果，进行数字化车间蓝图规划，为数字化车间建设制定目标、业务蓝图、系统蓝图、系统边界、数据流等规划内容，是数字化车间建设成为全局性共识，确保目标达成。数字化车间建设不是一蹴而就，要根据蓝图规划，结合企业业务能力，设计解决方案，并综合分析技术可行性和财务可行性制定实施路径，以指导后续的实施落地工作。

　　数字化车间规划与实施过程中，要注意以下几个方面：

　　（1）以问题为导向，明确要解决的主要问题，比如生产成本高，产品质量问题多等，需要从实际情况出发的分析问题，切不可盲目照搬和教条主义。

　　（2）通过工艺优化、组织优化、流程优化、管理优化等工作，为数字化车间建设提供坚实基础。

　　（3）设备互联互通很重要，设备联网、数据采集能为数字化车间管理提供实时可靠、准确、客观的数据。通过设备的互联互通，将车间的数控机床、工艺设备、物流设备、机器人等数字化设备实现程序集中管理、数据采集、状态监控、数据分析，将设备由单机控制模式升级为数字化、网络化、智能化的工作模式。

　　（4）车间网络建设是联接车间中的各项业务，使之互相协作的保障，建设工业以太网网络，比如PROFINET，以用于支持工业现场设备、模块、系统等之间的通信和数据传输。

　　（5）信息化与业务深度融合，促进业务协同，通过制造信息系统中的计划、调度、物流、质量、设备、决策等模块，以信息化系统为手段，实现各种信息的共享与协同，做到车间层面精准化计划、精益化生产、可视化看板、精细化管理。

　　（6）重视精益生产管理理念、工具的应用，包括价值流分析、标准作业、精益布局与物流、TPM、防错防呆等。

　　（7）除了数据采集，数据在业务运行中的应用很关键，数据在流动中增值。车间各工位、各种设备都集成于信息系统中，人、机、料、法、环、测各环节的数据相互融合，有序流动，精准数据分析有效地支持管理决策，实现透明化管理。

智能化工厂设计之数字化车间标准化

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