传统布局结构没有考虑到生产制造过程中的工艺路线的紧密程度和生产组织过程中的流动要求，严重制约着企业精益物流的运行和精益制造模式的建立，对企业生产制造现场的管理带来了很大的难度，现场混乱不堪、物流资源耗费巨大、场地拥挤无序等现象严重阻碍了“单件流”的实现，整个制造周期由于传统的布局结构而无法得到有效改善。

　　精益工厂如何进行布局优化，工厂布局规划的目的就是为了让在生产的过程中减小浪费，使企业生产流程流畅。工厂布局规划设计公司总结出以下十大开展步骤：

　　1、基本状况把握:了解企业发展的基本状况和行业市场预测分析。

　　2、解读企业文化:解读企业文化，调阅企业视觉形象识别文件等文件。

　　3、价值流分析:进行工厂价值流分析(信息流、物流、工艺流程)。

　　4、绘制流程资源关系矩阵:识别流程和资源匹配关键点，重点控制。

　　5、产能规划:了解产能需求和客户需求节拍，平衡设备和人员能力。

　　6、确定主体布局规划。

　　7、规划设计说明，提供和布局规划设计总揽图、设备统计、面积、人员配置、工装来具等资料，并作说明。

　　8、模拟和改善:采用三维软件或者模型、沙盘进行物流、搬运测试，不断完善布局规划设计内容。

　　9、规划执行训练:新工厂搬迁，根据规划实施训练和说明，确保方案的落实和执行。

　　10、搬迁后跟进:新工厂投产顺利后，对规划进行跟进和回访，了解不完善点，提出改善建议。

工厂布局规划之评价布局维度有哪些？

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工厂布局规划之布局的输入输出内容