精益改善：解锁车间布局规划的高效密码

来源：必旺智能2025-01-09

如何实现精益改善？在之前的文章中，我们已经了解精益现场中改善具体指的是什么，下面由博革咨询的小编为您介绍如何实现精益改善，以及其与车间布局规划之间千丝万缕的联系。

1. 改善的目标与车间布局规划

在实施精益改善前，我们需要了解改善的目标是什么。一般来说，精益改善的目标可以分为五类：安全、质量、成本、响应以及组织发展。

车间布局规划对这些目标的达成起着基础性作用。合理的布局能确保车间内通道畅通，设备间距符合安全标准，减少安全事故的发生，直接关联到安全目标。从质量角度，良好的布局能使物料流转有序，减少物料在搬运过程中的磕碰损伤，保证产品质量。布局优化还能缩短物料运输距离，减少不必要的搬运时间和成本，降低能源消耗，这与成本目标紧密相连。高效的车间布局能加快生产流程，提高企业对市场需求的响应速度，实现响应目标。而科学的布局规划有助于员工之间的协作与沟通，为组织发展营造良好的工作环境。

2. 改善的切入点与车间布局规划

对于需要精益改善的目标一般分为四类，人员、设备、材料、方法。对于这四类我们可以从不同角度切入，如人员是否遵循标准，设备能力是否足够，材料的数量是否足够或太多，工作方法是否安全等。

在车间布局规划中，人员因素体现在要根据员工的操作流程和习惯，合理规划工作区域，方便员工操作，提高工作效率。例如，将相关操作设备集中布置，减少员工走动距离。设备方面，要根据设备的类型、尺寸、生产能力等，合理安排设备的位置，确保设备之间的衔接顺畅，充分发挥设备的效能。材料方面，布局规划要考虑原材料、半成品和成品的存放区域，使物料的存储和流转更加合理，避免材料积压或短缺。方法上，要结合生产工艺和流程，设计最佳的物料搬运路线和操作流程，保证工作方法的高效性和安全性。

3. 改善的优先性与车间布局规划

当我们选择改善机会时，以成本和是否容易达到来决定优先性。另一种方式是从人、方法、材料到机器来排定优先性。

在车间布局规划的改善中，我们可以优先考虑那些对成本影响较大且容易实施的布局调整。比如，调整物料存放区域，使其更靠近使用点，减少物料搬运成本，这一举措相对容易实现且能快速看到成本降低的效果。按照人、方法、材料到机器的优先性排序，我们可以先从员工操作便利性入手，优化工作区域布局，然后改进物料搬运和生产操作方法，接着调整材料存放布局，最后根据生产需求和设备运行情况，对设备布局进行优化。

4. 重新认识浪费与车间布局规划

众所周知精益改善的目标之一就是为了消除浪费。而为了消除浪费，我们必须学会如何辨识浪费。浪费可以是很多类型，但所有类型的浪费都可以被视作为成本。而在精益思想中，售价 - 利润 = 成本。因此为了降低成本，我们要消除浪费。

车间布局不合理会产生多种浪费。例如，不合理的布局可能导致物料运输距离过长，产生不合理运输浪费；设备布局混乱，可能导致生产过程中出现等待时间，形成等待浪费；物料存放区域规划不当，容易造成过度库存浪费。通过优化车间布局，能够有效减少这些因布局不合理产生的浪费，降低成本。

5. 如何辨识并消除浪费与车间布局规划

浪费可以分为七大类型，等待浪费、过量生产浪费、过度库存浪费、不合理运输浪费、纠正错误浪费、过度加工浪费、多余动作浪费。为了消除这些浪费，我们应将传统的思维模式细分，有针对性地发现小的改进机会，容易进行成果量化。通过不断积累形成大的转变。

在车间布局规划中，我们可以通过观察物料和人员的流动情况，辨识这些浪费现象。比如，若发现某个区域员工经常处于等待物料的状态，可能是物料存放位置不合理或配送流程有问题，这就需要调整布局或优化配送流程来消除等待浪费。对于不合理运输浪费，通过绘制物料搬运路线图，找出运输路线中的迂回和不合理之处，重新规划布局，缩短运输距离。在消除多余动作浪费方面，根据员工的操作流程，合理布置设备和工具的位置，减少员工不必要的动作。